方寸间的“积木”高手

工作中的张莹。 通讯员 供图

株洲日报全媒体记者/陈驰

通讯员/皮律博 杨娜

在航空发动机制造的精密赛道上，组合夹具是不可或缺的“钢铁积木”，其精度直接决定零件品质与航机研制节奏。中国航发南方工业有限公司工装保障中心的张莹，与这些金属元件相伴十九载，从青涩学徒淬炼为行业翘楚，以毫米级严苛深耕技艺，用创新突破填补标准空白，靠数字赋能激活智造活力。

毫米之间见真章

走进张莹的工作间，上千种标准化元件分类陈列，定位块、压紧件、基础板连接……他的核心工作，是精准组合这些元件，搭建起稳定可靠的高精度夹具。每一个元件的摆放角度、每一处连接的紧固力度、每一个定位点的坐标参数，都需要精准把控，差之毫厘便可能导致整个加工任务功亏一篑。他说：“航空发动机制造容不得半分马虎。”

十九年深耕不辍，他从辨识元件、熟悉结构起步，白天在车间反复实操打磨手感，夜晚抱着图纸钻研理论原理，将每种元件的特性、每类结构的适配逻辑烂熟于心。如今，他经手的近两万套夹具拼装任务实现“零质量事故”，连续三届斩获公司组合夹具技能比武第一，成为车间公认的“拼装能手”。

面对大型机匣类零件加工中夹具易与设备“干涉”的工艺难题，张莹没有墨守成规。他深入车间一线，分析传统拼装方案的弊端，大胆重构夹具结构与拼装逻辑。经过多次调试与优化，他创新推出的拼装方案不仅成功解决了超程难题，使组合夹具的适配范围拓展至公司90%以上的三轴电火花加工需求。更重要的是，这套方案形成了标准化流程，使组装调试时间平均缩短50%，大幅提升了生产响应速度。

创新突破补空白

随着航空发动机技术迭代加速，新型号、复杂结构零件不断涌现，多年前制定的行业标准渐渐难以适配新时代科研生产需求。张莹说：“没有标准就没有方向，夹具适配跟不上，新机研制就会受影响。”

针对新型薄壁壳体等特殊零件，现有元件无法精准定位的困境，他跳出“单纯拼装”的思维定式，创新“专用件+拼装”柔性化理念，牵头设计8大类、50余种新型元件及专用件，应用于12个型号研制，平均减少重复拼装时间40%以上，填补复杂工况下夹具适配的技术空白，提升了发动机研制效率与生产效益。

在技术创新的同时，张莹还致力于推动实践经验向行业规范转化。他主动参与国家级、行业级标准编制工作，将一线实践中的经验融入行业发展蓝图。由他主编的2025年国防工业标准《中型槽系组合夹具元件品种规格及技术要求》，参与修订两项国家标准《组合夹具通用件品种规格及技术要求》，以及公司《典型车工组合夹具组装规范》，构建起系统化、标准化的组合夹具技术体系，完善了国内相关领域的标准体系。与此同时，他还先后申报国家发明专利5项，发表技术论文3篇，持续丰富和完善组合夹具技术体系。

转型实践解难题

在智能制造浪潮奔涌的当下，张莹深刻认识到，传统工匠精神唯有与数字技术深度融合，才能焕发持久活力。“以前拼夹具靠经验、靠图纸，现在得靠数据、靠系统，这是必然趋势。”

长期以来，组合夹具业务存在设计、拼装、库存、管理等环节信息不通畅的“数字孤岛”问题，严重影响全流程协同效率。为破解这一难题，他牵头组建攻关团队，历时一年多搭建起航空领域首创的组合夹具全流程业务信息化平台。“各个环节信息脱节，不仅效率低，还容易造成资源浪费，咱们要做就做最好的，遇到问题逐个攻破。”凭借这份韧劲，平台集成SAP、PDM、ERP等系统，实现了15项关键业务在线协同与实时监控，让夹具全生命周期管理周期缩短30%。

为避免“经验随人走”的困境，张莹又率先在行业内构建起首个完整的组合夹具知识库。他带领班组将十九年积累的操作技巧、优化思路、典型案例等，通过数字化手段凝练为7万余条标准化数据及相关照片，全面覆盖各类复杂工况下的拼装方案。如今，这个知识库已支撑班组完成6.1万余套拼装任务，推动夹具一次交付合格率从90.45%提升至99.36%，重复拼装方案准确率达到100%。

从技艺精湛的“拼装能手”，到标准引领的“行业标杆”，再到数字转型的“创新先锋”，张莹用19年坚守证明，工匠精神既要扎根传统、追求极致，更要突破边界、融合创新。