以“韧”为刃，破“题”前行

株洲日报全媒体记者/陈驰

通讯员/周贝 肖鹰

在航空发动机研制的一线战场，有这样一位女性：她笑意常挂脸庞，却总能在最棘手的技术难关前爆发出超常的“韧”劲，不服输、不放弃，把一个个啃下的难题，变成自己成长的里程碑，她就是廖婧僳。

扎下根去

在机器轰鸣中积蓄力量

2020年，初出校园的廖婧僳走进机器轰鸣的中国航发南方钢机匣加工中心。在为期6个月的一线轮岗期间，她常常快速穿梭于计量间与电火花设备之间，虚心向师傅和前辈请教，凭借对工作的满腔热情，她快速考取了计量与电火花双岗位操作证，成为当时为数不多拥有上岗操作证的工艺员。这段扎根一线的经历，为她后续的工作打下了坚实基础，也提供了源源不断的灵感思路。

上岗伊始，一型号新机外环后段零件的变形、振刀纹等问题，严重影响零件质量和生产进度。廖婧僳手持笔记本，坚守生产现场，与操作者深入交流探讨编程思路，全程跟踪加工过程，最终固化了加工方案，将该类零件的合格率大幅提升60%。她还牵头推进导向器项目改进，科学拆分工序、拓展加工设备，有效提升工序平衡率，大幅缩短加工时长，每年节约成本约20万元。与此同时，她积极联动毛坯车间，共同攻关毛坯铸造技术难题，从源头推动产品技术质量提升。

正是这段从一线土壤中生长出的扎实功底，让她更有底气向更复杂的技术难关发起冲锋。

迎难而上

在技术难关前勇于创新

凭借扎实的知识储备和不懈的钻研精神，廖婧僳主动迎战车间里各类生产难题，成功攻克多项技术壁垒。

以往，多个型号导向器的流通能力检测配套设施和资源要求高，装配及试验环境复杂，耗时长达5天。廖婧僳大胆推广应用空气流技术，实现导向器类零件空气流量自主测量，测量时间大幅缩短，该技术已在公司60余种涡轮导向器类零件中推广应用，年节约成本达200万元。

一个难题刚解决，下一个目标便接踵而至。她毅然扛起高导内机匣复杂型腔和头部圆环加工的攻坚重任，通过定制刀具和特殊走刀路径顺利攻克了复杂型腔加工难题，又通过优化工艺路线与夹具方案，解决了头部圆环的变形问题。面对薄壁件加工、陶瓷基复合材料等重难点项目，她主动担当重任，深入研究材料特性与加工原理，完善全套加工工艺规范，为解决难题提供了有力支持。

“干这一行，要的就是不畏难。”这是廖婧僳所坚信且坚持的。

沉下心做

在团队协作中筑牢质量之基

在技术攻关的过程中，廖婧僳凭借出色的团队凝聚力与强烈的责任感，迅速成长为技术线长。技术上的不断突破，最终都要落到产品质量上，丰富的攻关创新经验、多岗位多专业的历练、对质量的执着，以及女性特有的韧劲，恰恰是她带领团队走得更远的关键密码。

上任之初，她给自己制定了周密计划——从理解每名成员的特性，到凝聚集体的力量，最终引导团队深耕技术创新和质量提升。仅用半年时间，她便带领团队在电火花自适应加工领域取得重要成果。通过推广石墨电极、自动化设备及编程模块应用，成功实现燃导组件空间冷却槽的全自动化、自适应高效加工，将产品加工效率由16小时每件缩短至6.9小时每件，工序合格率达到100%，外观表面质量显著提升。而这，只是她和团队质量攻坚的开始。

她坚持“问题不放过、根源必追清”，牵头组织对重点难点图号开展专项工艺评审，推行“质量一本账”管理模式，建立“评审—优化—验证—固化”的闭环管理体系，全面筑牢产品质量防线。此外，她牵头落地多项工艺整改举措，仅用3个月时间，便使动力涡轮轴承座焊接组件合格率提升20%以上，工艺路线削减10道工序，平均加工周期缩短60%；燃气涡轮轴承座组件、动一导焊接组件等核心产品实现100%合格交付，彻底扭转了车间的被动局面。

入职6载，廖婧僳以实际行动，成长为了钢机匣加工中心“韧”文化的代言人。