从“数”到“智” 起底叶片精益制造之路

株洲日报全媒体记者/陈驰

通讯员/黄平芬 初文潮

这两年，数字化转型可谓是诸多企业头疼的问题，怎么转、如何转。近日，记者走进中国航发南方工业有限公司叶片加工中心，了解该中心是如何打通转型之路，实现效率的快速提升。

2024年，该中心立足原有基础，深化应用技术流程、IT工具方法，着重推进自动化生产线精益加工单元建设，助力中心在生产均衡交付、制造合格率提升、技术创新成果等方面向好发展，中心一次交检合格率达99.98%，获评中国航发“标杆精益车间”称号。

优化数据基础

全面把控生产过程

转型之路，颇为不易。该公司相关负责人感慨，要实现信息化在叶片加工精益数字化转型中的深度应用，各大信息系统的互联互通是必要前提。

早在前几年，该中心以构建数字工厂为目标，充分考虑了后续加工制造的网络环境需求、系统架构需求、数据共享需求，全面布局生产信息系统网络。

系统基础数据是系统平稳运行的关键，也是自动化排产的根基。立足既有数据基础，中心组建了包括工艺管理人员、线长、设备管理人员、人力资源管理人员在内的多功能团队，分季度对工艺路线进行检查维护，对排产工时实时迭代，系统内一应数据做到了实时更新。2020年至2024年，中心的基础数据整体迭代实现四轮以上，数据量更是达到近10万条次。

“基于MES系统的能力平衡、基于有限产能的三天滚动计划、差异化排产功能定制……这些曾经看似‘天方夜谭’的事情，都一件件变为可能。”中心信息化推进主管安赟说道。

为进一步稳定生产流程、提升生产效率，中心陆续建立了8个精益加工单元，构建了完善的单元化生产模式，实施快速换型和能力平衡。

2024年，最新的磨削自动化单元投入使用，实现了涡轮叶片加工、检测等过程自动化，加工过程数据可追溯、检测数据进系统。

这两年，数控铣工万文峰真切感受到了数字化转型对一线生产的价值，机械手和管控系统为人所用，生产效率显著提升，让员工从重复、繁琐的任务中解脱出来，将更多的精力投入到工艺革新中。

优化系统协同

产品质量有效监管

走进叶片加工现场，订单计划数据、工艺管理数据、质量管控数据、物料管理数据等交融共生，操作者不必离开工位，即可使用配备的一体机、触摸屏等工控机终端，实现生产计划的接受和执行，自身任务的开工、完工的报工。

目前，该中心已经形成了基本完整、能够直达工位的信息流，将包括物料、工装、工具等仓储和配送物流在内的信息囊括一体，为日常业务提供了足够的管理支撑。

生产顺了，中心对推进信息化建设有了更高需求，便是强化制造过程质量保障能力。

长期以来，零件加工后的检验主要以手工为主，不仅存在错漏风险，也难以进行统计追溯。该中心开展零组件一物一码实施工作，通过在物料产生的第一阶段，为每个物料赋予唯一编码，在零件制造的不同阶段、不同状态，通过该编码进行数据识别与传递，保证零件毛坯的炉批号、机加的零件号、单组件BOM关系的一一对应，实现零组件全生命周期数据的有效关联，解决了毛坯、机加、装配过程的数据断层问题。

在叶片加工中心检验班，一批零件流转到检测环节，检验员采用数字化测量工具对尺寸进行测量，测量后的数据直接通过有线数据传输至SQ平台进行记录和保存。

“比传统检测方法方便多了，还不会出现手工填报误差！”检验班长杨萍笑着说。

优化生产组织

加工实现敏捷制造

随着困扰生产、质量的痛点堵点被逐一清理，中心向流动式生产又迈进了一大步。他们又提出了新思路，便是建立一套航空发动机叶片新机加工从设计到交付的敏捷制造策略。

敏捷制造，顾名思义，是通过信息化手段，快速调配各类资源响应用户需求，达到制造生产的高效敏捷。

“作为航空发动机中的关键核心零件之一，叶片能够实现敏捷制造，对于中心应对新型号产量和难度加大、批产和新机双重交付任务都很有意义。”新机叶片主管王志杰说道。

基础条件上，该中心使用多款软件互联互通服务生产现场操作者，打通现场操作者工位端物流和信息流需求；技术支持里，从型号论证的产品概念设计阶段入手，针对设计图纸及毛坯图纸等输入源头，开展贯穿生产准备、产品加工等环节的质量、成本和周期先期策划；科技创新中，推进自动化集成加工、飞秒激光打孔、精密电解等前沿技术应用，实施数控磨削中心、阵列抛光，优化生产工艺，推动智能制造技术转型升级……一桩桩一件件，无不为叶片智能制造更添助力。

纵观该中心这几年的建设，信息化工具已在叶片精益数字化转型中“全面开花”，而不断的大胆创新与务实尝试，也正是该中心顺利转型的关键因素。