中车电动智能工厂的机器人挑大梁

株洲日报记者 高晓燕

通讯员/林乐

穿上防静电“白大褂”、带上印有中车LOGO的帽子，穿上自动鞋套，走进自动开启的“防静电风淋房”……记者在湖南中车时代电动汽车股份有限公司系统分公司的智能制造工厂，体会到满满的科技感。

自动化程度在中国领先的新能源商用车电控产品专用生产线、行业唯一一个恒温、恒湿、无尘制造车间（洁净度达到10万级，相当于医疗器械生产车间的洁净水平）、全生命周期的信息化管理系统……这个在行业领先的智能工厂，是中车电动电机控制、整车控制、车载信息等多项核心技术的集成地。

每道生产环节，信息实时可查

从订单开始，到生产完成，在这里，数据信息已在各环节实现了无障碍流转。

在中车电动引以为傲的“点菜”订单平台上，该公司营销人员用手机或平板电脑和客户沟通，选定各个需求模块后，即可现场确定合同及订单，信息即时生成，进入数据系统。

随后，智能化研发平台PLM系统开始了“表演”。客户的个性化需求，在系统内进行仿真设计，模拟实际的生产工艺路线等方式，设计出最佳定制效果。最终生成并确定的制造订单，可在系统内无缝对接被传至智能工厂。

生产线上的忙碌随之开始。接到订单后，工厂管家——“智能制造MES系统”，将工艺标准、产品图纸等任务自动传递给每一条产线，并按照仓储情况自动安排物料配送，仓储端则根据排产计划进行智能拣配，精准、实时地点对点配送、自动排产，人员与机器相互协作，产线均衡、节拍稳定、资源利用率最优，生产效率大幅提升。

在车间内的大屏幕上，实时显示着产线情况。“物料短缺、哪条线生产甚至哪些设备参与制造、工位上的异常情况……这些信息都‘有迹可循’。”中车电动系统分公司工艺部长申冬海介绍。

所有的数据，将被存入大数据库，数据还能用来分析“诊断”产线“病情”，以便及时作出调整，提高生产效率。

机器人上岗，精度偏差小于0.01毫米

在整个生产线上，部分环节已实现了机器人上岗。

预装作业单元，就是IGBT模块的组装处。在分成三步的工艺流程上，小型机械手自动抓取物料、定位，自动装配螺丝，自动完成焊接。“这里每天要生产600个模块组件，以前需要8个人，忙一天下来眼睛都快睁不开了，现在上了机器人，只要1个人就能轻松完成。”申冬海说。

在自动涂胶工序，机器人抓取散热器放到定位工装上进行定位，定位精度可以达到0.2毫米，自动涂胶的厚度偏差小于0.01毫米，而且均匀度更高，可大幅延长IGBT模块的使用寿命。

“聪明”的机器人，也大大降低了出错的可能性。申冬海介绍，最简单的电机控制器，需要紧固40至50枚螺丝，复杂的需要200多枚，以前由人工紧固时，在后续环节需要花费大量人工去进行检验、校对，核查有无漏打、误打的螺丝，现在则不再需要。

最明显的，就是生产完成后的检测环节。“我们的产品上有很多接线，以前必须运到公司的实验检测中心，由实验员人工调试完成，耗时耗力。”申冬海指着产线旁两台设备说，新增的“品质巡逻员”——自动检测系统，具备物料防错、关键参数的自动检测判定、关键工位的力矩采集和防错等功能，“产品下线以后，在这里就可以直接检测，合格即可现场入库。”

中车电动智能工厂内，工作人员正在忙生产。 株洲日报记者 谭清云 摄