机器换人 事业留人

成立于1985年的广州里工实业有限公司（以下简称“里工实业”），目前主要业务为研发并制造AIoT（人工智能物联网）装备，产品包括高侍无人值守机器人、高寻自主移动机器人以及边缘计算设备等。2021年，企业产值约为1.1亿元。

公司CEO（首席执行官）李卫铳认为，一个企业，尤其是生产型企业的运作，设备高端与否并不起决定性作用，人才是关键。“但是由于人力资源向外流动的趋势越发明显，我们非常迫切需要解决离散型制造企业缺人的问题。”里工实业为此开启了工业“智造”的新探索，着手研发机器人，逐步实现生产方式的智能化和管理方式的数字化。

“运用机器人不是为了取代人，而是要更好地留住人、吸引人。”李卫铳说。

用好数字化工具

里工实业发展战略的调整，让产线完全变了样。“以前我们的产线同事要对着生产机床将零件放进去，或者拧紧某个夹具上的螺丝。工作间隙去喝口水，拿水壶的手是脏的，水壶也被摸成了黑色。现在的产线同事已经不用直接操作生产设备了，手也是干干净净的。”李卫铳谈及这些改变时十分感慨。

据介绍，里工实业目前有超100台生产设备，其中八成为智能生产设备，可由工业机器人控制并自动“报工”。机器人投入产线后，工厂里的脏活累活都由它们操作，因此从业环境发生了较大变化。

“新的流程和高频、高效的人机互动，让过去的操作工成了机器人工程师。这样的转变，也使得他们的薪资实现了翻番，更提升和优化了他们的职业发展路径。同时，这也帮助公司培养了人才。”李卫铳说。

管理方式的数字化是中小制造企业要补齐的另一块短板。公司COO（首席运营官）黄元园说，国外大型软件不仅需要较高的采购成本，后续还需要持续投入使用和维护资金。于是，里工实业将目光转向了国产软件。

“任何数字化的工具要想引入成功，首先不能过度依赖一部分员工，其次还要实现移动化。”李卫铳总结说，“数字化不是少数人才有的权利，让每一位同事都参与到数字化中，这样的转型才有可能成功。”目前，里工实业使用国产数字化平台，全程记录生产过程，实现信息共享。

里工实业还自建了一套适合离散制造的MES系统（生产信息化管理系统）。以报工流程为例，每台机器在生产什么、生产量是多少等信息，并非由产线工人记录，而是由数据替人“跑腿”，自动推送到人。最初，里工实业成立了一个由3人组成的数字中心，开始尝试用低代码开发报工流程。很快，品质记录、机床和机器人综合利用率、设备维保等核心模块逐步上线，一个低代码搭出来的MES系统基本成形。

“过去，每台设备都需要配置专属点检表，记录其运行状态，员工需要每天到每台设备前记录点检数据。现在生产的各个环节都可以在平台上一目了然，让工程师能够快速排查出异常情况。而且，过去产线的数据反馈8个小时才能刷新一次，现在生产数据每天刷新次数超过了200次。”李卫铳介绍。

用数据创造新增长点

数据同频带来的效果是显而易见的。如今，里工实业设备综合利用率达到了90%，远高于制造业70%的平均利用率。在这个过程中，机器人和数字化系统的软硬融合，起到了关键的作用。

目前，里工实业60%的生产设备都已接入了平台，形成了一个人工智能物联网。李卫铳说，“通过平台开放的API（应用程序编程接口），高侍机器人每天的产量、良品率、设备故障情况，都可以自动反馈数据给报工系统，让工程师清楚知道每条产线的生产数据”。离散型制造业的订单相对零散，而且种类繁多，这意味着企业在接订单时，需要充分评估并协调产能。过去，每天的生产排程均依赖员工的经验，而现在，里工实业开发出APS系统（排程管理系统），通过算法可以客观评估出货时间。这套系统也将与平台打通，让数据流动起来。

数字化与智能化转型之后的里工实业，已经将整个决策权前移。如何安排产能、什么时候出货、需要增加什么设备等决策模型都在算法里，不需要手动汇总数据再做出决策。“从生产端的数字化入手，我们可以清楚地看到各类情况，这为我们实现倍速增长提供了有力支撑。”李卫铳说。

目前，里工实业有219名员工，产线员工的占比不到一半，一年要向客户交付价值1亿多元的产品。这在转型之前，是很难做到的。去年公司通过机器人与数字化的应用，推动产能增加了35%。

（原载于《经济日报》 记者 喻剑）