你为我解决难题 我为你提供思路

株洲日报·掌上株洲记者/杨凌凌

通讯员/段蓉 章玉洁

1月13日8时30分，中国航发南方工业有限公司（简称南方公司）航空动力产业园门前，中国航发动力机械研究所（简称动研所）主任设计师白忠恺掏出随身通行证，“滴”的一声，门自动打开。他快步走进厂所协同办公室，解锁电脑，开始了一天的工作。随着“驻厂”研制工作渐入佳境，他期待能在与制造工艺员们的研讨中，捕捉到更多设计灵感。

关键零部件加工中心的三楼，是南方公司厂所协同办公的专用场地。在这个办公室里，设计与工艺提前“会面”了。你为我解决难题，我为你提供思路。这就是当前南方公司与动研所的协同风景。

协作升级：上下游→蓄水池

“设计制造提前布局，我们的毛坯能提前好几个月投产，这节省的时间可不是一点半点。”在南方公司科技工程部，大家对设计制造协同的成效赞不绝口。

惯常来说，设计与制造的关系就好比一条河流的上下游，大家埋头做事、各司其职，平时一帆风顺，看不出什么问题。可一旦方案出现了分歧，厂所沟通协调起来就像纤夫拖船，逆流而上，一站一站地问，直到找准对应的岗位人员才能解决问题，真是费时又费力。航空发动机设计制造是一项极其复杂的大工程，这样沟通模式，显然为研制效率提升埋下了重重隐患。

经过多轮协商，南方公司与动研所联合制定厂所协同顶层框架方案，明确划分出技术基础、服务保障、供应链管理等6个业务域，建立专门的团队负责相关业务。这样一来，上下游没了距离，思路、方法、问题都汇入这6个“蓄水池”里，业务沟通更贴近、问题处理更精准，各项工作也变得高效顺畅起来。

过去，制造业务要等设计流程全部走完才能启动。现在，厂所的深度交流融入了设计过程，每确定一项设计，原材料采购、毛坯投产、成本分析等制造相关的业务就能提前“跑”起来。

平台升级：跑断腿→一键达

这些日子，南方公司技术、生产、财务等管理岗位的人多了一个新习惯：每天一上班就要点开“协同制造平台”，查看有没有新的设计更改审签、更新事项需要自己处理。电脑的另一端，动研所的设计人员刚刚下发的设计更改单，仅数秒过后，便传递到了制造方各相关人员的手中。

以往，一份设计图纸要真正流入生产的最终环节远没有这么简单：会签、归档、蓝晒、分发……这一套程序走下来，责任人跑断腿不说，时间上动辄2个月有余。

随着中国航发集团大力推进协同研制平台建设，南方公司与动研所作为试点单位，以型号为依托，将“组织、技术、IT”三者相互关联，集中梳理了工作流程，将需要双方会签的环节都搬上了信息化平台，让工艺文件、设计文件审签顺着流程自动到人，技术通知、技术贯改等项目自动推送。

这个过程中，流程穿透了设计和制造的组织边界，只需通过系统，就可以自动判断任务节点及责任归属，确保设计贯改内容不受人为影响而遗漏。平台的升级把人员从“跑签”的窘境中“解放”出来，让大家有更多的时间和精力投入到更有价值的工作中，效率大大提升。

标准升级：两家话→一家人

为了提升市场竞争力，厂所借着适航取证的机会，联合开展了一轮设计制造标准的“大换血”，充分借鉴民航标准，将材料、冶金、工艺等环节要求充分揉碎，再填装进“适航标准”的模具里，形成了一整套全新的话语体系，即厂所联合企标。大家的步幅一致了，走起路来自然能齐头并进。

光是“换血”还不够，提升“造血能力”才能支撑长远发展。厂所进一步加强成本管理协作，从设计构思中找到空间。经过多轮迭代，航机产品的市场竞争力得到凸显。

从协作方式的变迁，平台数据的迁移，再到当前标准共建，南方公司与动研所正沿着“统一目标、统一团队、统一计划、统一流程、统一标准、统一平台”的协同工作模式大步前行。心往一处想，劲往一处使，把“我的事”和“你的事”，变成“我们的事”，在设计与制造的“共振”中，焕发蓬勃的生命力，型号研制自然水到渠成。